Выпускник ТГУ снизил стоимость производства автодеталей с помощью 3D-печати
Технология на основе 3D-сканирования и печати позволяет создавать редкие и индивидуальные автомобильные детали и снижать их стоимость примерно на 25–30% по сравнению с рыночными аналогами.
МОСКВА, 4 сентября /Новости науки/. Выпускник Томского государственного университета Антон Рудько открыл производство кастомных аэродинамических элементов для автомобилей на основе 3D-сканирования и печати, сообщает пресс-служба в материале ТГУ.
Использование аддитивных технологий позволяет создавать редкие запчасти и элементы по индивидуальному заказу, а также снижать их стоимость по сравнению с рыночными аналогами. Проект победил в конкурсе «Студенческий стартап» Фонда содействия инновациям и получил финансовую поддержку в размере 1 млн рублей.
«Каждый серийный автомобиль одной модели имеет индивидуальные отклонения геометрии кузова в пределах заводских допусков. Без сканирования даже идеальный элемент требует ручной подгонки. За счёт аддитивного производства мы сильно сокращаем сроки изготовления. Вместо нескольких месяцев, как при работе с карбоном, когда требуется сначала изготовить матрицу, после вручную выложить материал, высушить и обработать, и при этом качество деталей зависит от профессионализма и квалификации мастера, мы делаем детали за 10–14 рабочих дней и с повторимым высоким качеством. Экономия по цене составляет порядка 25–30% по сравнению с рыночными аналогами», — пояснил автор проекта, выпускник ТГУ Антон Рудько.
Для изготовления деталей сначала проводят диагностику автомобиля и составляют техническое задание, после чего сканируют кузов и получают его точную цифровую модель. На основе этих данных создают модель необходимого элемента, которую затем печатают на FDM-принтерах с использованием ASA-пластика либо на фотополимерных принтерах. После печати деталь проходит постобработку, установку и финишную подгонку.
В основном элементы изготавливают из ASA-пластика, устойчивого к ультрафиолету и перепадам температур от −40°C до +105°C. Материал производится в России, что, как отмечается в сообщении ТГУ, исключает зависимость производства от его импорта.
Над проектом выпускник ТГУ работает вместе с выпускниками кафедры промышленного дизайна Томского политехнического университета. Полученный грант команда планирует направить на масштабирование проекта и создание полноценного производственного комплекса.
Использование аддитивных технологий позволяет создавать редкие запчасти и элементы по индивидуальному заказу, а также снижать их стоимость по сравнению с рыночными аналогами. Проект победил в конкурсе «Студенческий стартап» Фонда содействия инновациям и получил финансовую поддержку в размере 1 млн рублей.
«Каждый серийный автомобиль одной модели имеет индивидуальные отклонения геометрии кузова в пределах заводских допусков. Без сканирования даже идеальный элемент требует ручной подгонки. За счёт аддитивного производства мы сильно сокращаем сроки изготовления. Вместо нескольких месяцев, как при работе с карбоном, когда требуется сначала изготовить матрицу, после вручную выложить материал, высушить и обработать, и при этом качество деталей зависит от профессионализма и квалификации мастера, мы делаем детали за 10–14 рабочих дней и с повторимым высоким качеством. Экономия по цене составляет порядка 25–30% по сравнению с рыночными аналогами», — пояснил автор проекта, выпускник ТГУ Антон Рудько.
Для изготовления деталей сначала проводят диагностику автомобиля и составляют техническое задание, после чего сканируют кузов и получают его точную цифровую модель. На основе этих данных создают модель необходимого элемента, которую затем печатают на FDM-принтерах с использованием ASA-пластика либо на фотополимерных принтерах. После печати деталь проходит постобработку, установку и финишную подгонку.
В основном элементы изготавливают из ASA-пластика, устойчивого к ультрафиолету и перепадам температур от −40°C до +105°C. Материал производится в России, что, как отмечается в сообщении ТГУ, исключает зависимость производства от его импорта.
Над проектом выпускник ТГУ работает вместе с выпускниками кафедры промышленного дизайна Томского политехнического университета. Полученный грант команда планирует направить на масштабирование проекта и создание полноценного производственного комплекса.
